连铸坯表面裂纹分(fēn)為(wèi)纵裂纹和横裂纹，主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，控制措施如下：
（1）选择与生产铸坯钢种、规格相匹配的连铸机弧形半径，采用(yòng)连续多(duō)点矫直技术。
（2）合理(lǐ)控制钢的化學(xué)成分(fēn)，即P、S、O、N、AI、Cu、Pb、Sn、As、Sb、Bi的含量，减少钢中非金属夹杂物(wù)数量。如钢中≤0.015％，S≤0.015％，可(kě)大大降低铸坯纵裂纹的发生概率；钢中Cu≤0.20％、Mn/S＞40，可(kě)以减少或消除铸坯星状裂纹的发生。
（3）严格控制钢水开浇温度。要确保低过热度浇钢及钢包的钢水温度均匀，减少钢包的钢水温降。如钢包、中间包必须烘烤；钢包、中间包包衬要绝热；钢包、中间包钢水要加覆盖剂保温等。
（4）结晶器浸入式水口插入深度要合适，必须与结晶器对中，结晶器与二冷室导向辊要准确对中弧度。
（5）严格按照中间包钢水过热度调整铸坯拉坯速度，拉坯速度尽可(kě)能(néng)恒定。
（6）按钢种和规格选用(yòng)合适的结晶器保护渣，并保证保护渣能(néng)连续均匀地流人结晶器与铸坯的间隙中。
（7）确保结晶器振动平稳，采用(yòng)“高振频、小(xiǎo)振幅”的结晶器振动工艺。
（8）保证结晶器液面稳定，采用(yòng)结晶器液面自动控制系统，将液面波动控制在±5mm内。实践表明，相对于手动控制，液面自动控制的铸坯表面纵裂纹发生率降低0.1％；而横裂纹发生率降低0.6％。
（9）结晶器内壁的镀层应均匀、表面平滑，选用(yòng)连续变化（如抛物(wù)線(xiàn)型）的多(duō)锥度结晶器，确保连铸坯传热均匀。
（10）采用(yòng)热顶结晶器，即通过镶入导热性差的材料，降低结晶器弯月面处的导热性，延缓坯壳的收缩，减轻铸坯表面凹陷，从而降低铸坯表面纵裂纹发生几率。此办法对包晶钢种最為(wèi)有(yǒu)效。
（11）采用(yòng)结晶器電(diàn)磁搅拌技术，均匀凝固组织，减少铸坯表面裂纹。
（12）选择合适的结晶器冷却制度和二次冷却制度，保证铸坯冷却均匀。对于合金钢，结晶器冷却為(wèi)弱冷；二次冷却采用(yòng)气雾冷却方式。
（13）保证合适的铸坯矫直温度，避免在脆性區(qū)（700～900℃）矫直，选择铸坯矫直温度＞900℃。
（14）对于合金钢，采用(yòng)铸坯下線(xiàn)缓冷工艺，以避免铸坯产生低温表面裂纹。
